Калибры - бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров элементов деталей, их геометрической формы и взаимного расположения.
С помощью калибров нельзя определить действительные размеры элементов деталей. Задачей контрольных функций калибров является установление соответствия действительных размеров элементов деталей их предельным значениям, проставленным в рабочих чертежах, на основе чего делаются выводы о годности или негодности детали по ее контролируемому параметру. Методы контроля делят на активные и пассивные.
При активных методах контролируют ход технологического процесса, производя по результатам контроля подналадки процесса обработки с целью недопущения появления бракованных деталей.
При пассивных методах контроля, осуществляемых предельными калибрами, при различных видах технического контроля констатируют годность или негодность изготовленных деталей. Предельные гладкие калибры получили широкое применение в серийном и массовом производстве.
Контроль размеров элементов деталей с помощью предельных гладких калибров сводится к следующему выполняют по диаметру, близкому к наименьшему предельному размеру контролируемого отверстия Dmin, а другой калибр - непроходной (НЕ) - по диаметру, близкому к наибольшему предельному размеру отверстия Dmax.
Вывод о годности детали, когда действительный размер контролируемого отверстия находится в пределах заданного поля допуск делают на основании того, что калибр ПР должен проходить, калибр НЕ не должен проходить в контролируемое отверстие.
Для контроля валов изготавливают два предельных калибра-скобы. Калибр-скоба ПР имеет размер, близкий к наибольшему предельному размеру вала dmax, а калибр-скоба НЕ - размеру близкий к наименьшему предельному размеру вала dmin.
Если калибр-скоба ПР свободно пройдет по диаметру вала, а калибр-скоба НЕ не пройдет, то деталь признается годной по контролируемому размеру вала.
Любое нарушение названных условий годности при контроле отверстий и валов деталей предельными калибрами, например' калибр-скоба ПР не проходит по валу, а калибр-пробка НЕ проходит в контролируемое отверстие, является основанием для вывода о негодности (исправимый или неисправимый брак) деталей по контролируемым размерам. На ранних этапах развития взаимо-заменяемости, когда еще не было системы допусков и посадок, контроль осуществлялся с помощью нормальных калибров.
Сущность контроля нормальными калибрами состоит в том, что для контроля валов изготавливается один калибр-кольцо, к которому надо подогнать (припасовать) обрабатываемый вал так, чтобы калибр-кольцо проходил вал плавно. Аналогично для контроля отверстий изготавливался один калибр-пробка, к которому должно было быть подогнано обрабатываемое отверстие так, чтобы калибр-пробка проходил через отверстие плавно. При этом действительные размеры калибра-пробки и калибра-кольца должны обеспечивать требуемый характер сопряжения - посадку, предусмотренную в рабочих чертежах для контролируемых деталей изделия.
Существенными недостатками нормальных калибров являются низкая производительность, потребность в высокой квалификации рабочих, отсутствие объективности контроля.
В настоящее время нормальные калибры используются в промышленном производстве в основном в виде шаблонов при обработке криволинейных контуров и фасонных поверхностей в инструментальном производстве, технологической оснастке литейных и штамповочных производств и др.